Aumento della complessità, riduzione del time-to-market, formazione di nuove competenze, aumento della produttività, la sfida della qualità (il caso Samsung insegna…): sono queste alcune delle sfide che l’industria manifatturiera si trova oggi a dover affrontare, avendo a disposizione l’opportunità di utilizzare nuovi strumenti digitali che non è però sempre semplice maneggiare. Ne abbiamo parlato con Massimiliano Oddi, Senior Advisor Product Lifecycle & Manufacturing di Accenture Consulting Products.

“Le aziende che vogliono essere leader devono affrontare queste sfide con risposte innovative che vanno articolate su tre fronti: occorre innanzitutto implementare tecnologie digitali per la connessione di macchine, prodotti e lavoratori; in secondo luogo adottare modelli operativi flessibili adatti a uno scenario che preveda una produzione globale in grado di catturare anche la domanda locale; da ultimo investire nella forza lavoro del futuro, assumere e sviluppare le competenze necessarie all’era digitale”.

Le opportunità delle nuove tecnologie

Per spiegare a che punto siamo con l’adozione delle nuove tecnologie Oddi cita una recente indagine condotta da Accenture (“From productivity to outcomes: using the internet of things to drive future business Strategy”, 2015), che ha interessato 1.400 global business leader.

oddi_accenture“Dall’indagine emergono elementi interessanti. Per esempio l’84% del campione ha affermato con fiducia che si possono creare nuovi flussi di reddito attraverso l’Industrial IoT. Eppure il 73% ancora non aveva fatto piani concreti, pur avendo intenzione di farlo, e solo il 7% aveva sviluppato una strategia globale sostenuta da investimenti corrispondenti. Il Piano Nazionale recentemente presentato dovrebbe spingere le imprese ad accelerare nell’approntare piani strategici e relativi investimenti”.

Le imprese sono affascinate dalle opportunità offerte dalle nuove tecnologie, ma anche un po’ spaventate come spesso accade quando ci si trova davanti a un grande cambiamento. In realtà quella in atto è una “rivoluzione” che però andrà adottata in maniera graduale e scalabile. “La modalità di adozione delle tecnologie digitali dipende da come le aziende saranno in grado di allineare Operations Technology ed Information Technology, da quanto sono pronte ad affrontare cambiamenti tecnologici, da come guidano la formazione della forza lavoro e dalla loro agilità. In concreto quasi sempre si parte da progetti che hanno lo scopo di aumentare l’efficienza operativa di una specifica area produttiva o di una funzione per poi estendersi con una roadmap triennale a tutte le operations”.

I digital enabler

Come possono orientarsi le aziende nella giungla dei digital enabler, le tecnologie abilitanti che spesso e volentieri non conoscono perché provengono da domini tradizionalmente estranei al mondo manifatturiero? “Ogni azienda – spiega Oddi – disegnerà il proprio percorso verso le Smart Factories del futuro. Nel tracciare il percorso, in base alla esperienza fatta con i nostri clienti, consiglio di considerare dimensioni distinte nelle quali abilitare tecnologie digitali quali Macchine ed Impianti, Forza lavoro, Supply Chain dei materiali, Processo, Piattaforme, Fabbriche ed impatto ambientale. Per orientarsi occorre procedere con delle procedure di valutazione che partono sempre dalla fotografia dello stato attuale delle aree o funzioni aziendali sotto esame, si pongono degli obiettivi, misurano il gap tra stato e obiettivo e aiutano nella scelta dei digital enabler che porteranno valore. E’ compito delle aziende di consulenza guidare in questo viaggio e fornire tutto il supporto affinché sia compiuto con successo. Così hanno operato molti dei nostri clienti come Airbus, Hiunday, Taleris, RioTinto, Wartsilia, Caterpillar, per citare quelli che sono partiti per primi”.

Il fattore umano

Un’altra caratteristica di questa fase riguarda le possibili sfide che attendono chi deciderà di intraprendere il percorso dell’innovazione digitale. Le imprese infatti non dovranno affrontare solo un cambiamento di carattere tecnologico, ma dovranno organizzarsi per sviluppare dei nuovi modelli di business che consentano loro di muoversi in un contesto altamente dinamico. E per farlo hanno bisogno di nuove competenze. “Le persone sono l’asset più importante di ogni azienda e sono per definizione al centro del processo di trasformazione digitale. Lo sviluppo delle competenze passa attraverso un percorso strutturato di avvicinamento alle nuove tecnologie digitali e si può articolare con una serie di milestone propedeutiche alla trasformazione di successo”. Un esempio interessante è quello della realtà aumentata: “Fornendo alla forza lavoro dispositivi wearable, come ad esempio i caschi Daqri, gli smart watch o gli smart glass, si può aumentare l’efficienza in fabbrica offrendo all’operatore l’accesso in tempo reale a dati importanti come stati e allarmi macchina od istruzioni operative e lasciandogli libere le mani per effettuare l’attività richiesta con utensili. Queste tecnologie forniscono anche un nuovo livello di video collaboration in modo che colleghi più esperti possano vedere esattamente quello che vedono i tecnici di reparto e fornire linee guida in tempo reale. È possibile inoltre fare training on the job a neoassunti”.

Appuntamento al 27 ottobre

Di questi temi Massimiliano Oddi parlerà in occasione del convegno Connected Manufacturing Forum, che si terrà il 27 ottobre a Milano: una giornata completamente dedicata al tema della produzione in rete che affronterà i diversi aspetti tecnologici e di business destinati ad avere un impatto forte sul manifatturiero italiano.

Dopo la keynote del prof. Marco Taisch del Politecnico di Milano, la tavola rotonda di apertura vedrà tra i relatori Guido Colombo, Coordinatore del GTTS 7 del Cluster Fabbrica Intelligente, Alfredo Mariotti, Direttore Generale di UCIMU-Sistemi Per Produrre, Fabrizio Scovenna, Consigliere di ANIE Automazione, Michele Angelo Verna, Direttore Generale di Assolombarda e Gianluigi Viscardi, Presidente, Piccola Industria di Confindustria Lombardia.

Oddi interverrà nel corso della tavola rotonda intitolata “Smart Factory e Predictive Analysis: Verso la Industry 4.0 tra vantaggi competitivi”.

Nelle diverse sessioni e tavole rotonde saranno presentati casi aziendali di grande interesse tra cui Costa Crociere, Basf, Lavazza, Barilla, Luxottica, Maserati e altre ancora.

 

Franco Canna